Как изготавливать самодельные станки из фанеры?

Сайт про изобретения своими руками

МозгоЧины

Сайт про изобретения своими руками

Как сделать компактный многофункциональный станок

Как сделать компактный многофункциональный станок


Всем мозгоремесленникам доброго времени суток! Для тех из вас, у кого нет больших мастерских или малогабаритных стеллажей под инструмент, пригодится самоделка этой статьи, в которой компактно умещены все полезные инструменты, и которую легко можно перемещать на другие рабочие площадки.

При создании этой мозгоподелки я старался сделать ее как можно компактной, чтобы ей можно было удобно пользоваться даже в небольшом пространстве, а перемещать даже при отсутствии у вас автомобиля. Для этого у нее имеются транспортировочные колеса, и передвигать поделку можно в одиночку, а если все же использовать для этого авто, то потребуется лишь небольшая помощь при погрузке.

Этот компактная станок-самоделка включает в себя: циркулярный стол, фрезерный стол и лобзик. А еще в ней имеется большой шкаф в котором вы можете хранить другой свой инструмент.

Чтобы показать поделку в действии я сделаю пару ящиков из дешевых сосновых досок.
На видео показано как я нарезаю доски для ящиков на циркулярном столе с помощью салазок, для получения требуемых размеров пользуюсь дополнительной планкой с зажимом.

Потом я делаю канавку для основания.
Нужный угол можно получить используя угловой упор с направляющей.
Сняв накладку можно выставить угол наклона диска, в данном случае 45 градусов.
Направляющая лобзика регулируется в трех осях, тем самым можно использовать лезвия разных размеров — от 100 до 180мм, тем самым получая максимальную высоту среза 70мм.

Далее я делаю ручку выдвижного ящика, и для этого использую фрезером, которым навожу округлую фаску. Здесь также имеется направляющая для углового упора, а еще будет полезен выносной подшипник для фрезерования кривых линий. Сам фрезер можно наклонять под углом 45°.
Ящик готов, и он занимает предназначенное ему место.

Соединение паз-шип можно на этом мозгостоле сделать двумя путями. Во-первых, с помощью лобзика, дополнительной планки и углового упора. А во-вторых, на циркулярном столе, используя специальный кондуктор.

С диском самого большого размера, который можно установить на самоделку (235мм), можно получить максимальный рез 70мм. На направляющей имеются небольшие регулировочные болты для уменьшения наклона, а при необходимости даже для блокировки.

Для соединения деталей я выбрал второй способ, для этого одни части следует помещать с одной стороны кондуктора, а другие — со второй.

И вот что получилось, переходим к фрезеру, на этот раз уже используем прижимное устройство, чтобы сделать паз основания. Для этого необходимо поднять циркулярную пилу и выставить фрезер под углом 45°.

Шаг 1: Нарезка деталей

Начинается создание многофункционального стола-самоделки с нарезки всех деталей и их нумерации.
Далее для получения прорези ручки высверливаются 4 угловых отверстия и «допиливаются» лобзиком. Затем высверливаются отверстия тех же размеров, что и диаметр и толщина шайбы системы открывания. Отверстия зенкуются.

После этого подготавливается место для установки кнопок включения питания и аварийного отключения. Затем с помощью дюбелей и 50мм-х саморезов собирается корпус мозгостола. По желанию, детали корпуса обрабатываются лаком, так поделка будет лучше выглядеть и дольше прослужит.

Подготовив корпус, собираются 3 верхние части. Для этого нарезаются детали откидных рамок и в них высверливаются необходимые отверстия. Отверстие под трубку сверлится такого диаметра, чтобы эта трубка свободно в нем вращалась, так как она является осью вращения откидных крышек.

Затем выбирается полость под циркулярную пилу. Я это сделал с помощью своего 3D-фрезера, за неимением подобного это можно сделать обычным фрезером с помощью соответствующих кондукторов и направляющих.

С лицевой стороны крышки циркулярного стола выбирается полость под быстросъемную панель, сняв которую можно будет менять угол наклона диска. Саму панель можно использовать для настройки глубины фрезерования полости.

Установив циркулярную пилу в предназначенную полость размечаются отверстия под ее крепление. Хорошо подходит для этого 3D-фрезер, потому что на сверлильном станке данные отверстия нельзя будет просверлить из-за его ограниченной рабочей поверхности.

Шаг 2: Начало сборки

На данной стадии начинается постепенная сборка портативного многофункционального станка для мастерской самодельщика.

Размечается и выбирается с помощью циркулярного стола паз под направляющую. Две дополнительных фанерки дадут необходимую глубину для прочного крепления планки направляющей. Далее на крышку крепится планка с нанесенной на него самоклеящейся рулеткой.

После этого высверливается отверстие для фрезера. Затем отрезаются трубки для осей вращения и на корпус монтируются рамки откидных крышек. В соответствии с чертежами изготавливаются и устанавливаются фиксирующие подпорки.

К рамке прикладывается крышка фрезера, выравнивается и крепится саморезами посредством отверстий в канале направляющей.

Затем подготавливается крышка лобзика, в ней выбирается паз под этот самый лобзик. Если для крышки используется материал не со скользящей поверхностью, такой как у меламина, то поверхность этой крышки следует обработать лаком, чередуя со шлифовкой.

Сделав это, вырезаются и собираются детали механизма вертикального подъемника фрезера, с помощью которого будет регулироваться глубина фрезерования.

Далее склеиваются вместе две фанерки, чтобы сделать из них держатель самого фрезера. В них высверливается отверстие того же диаметра, или подходящего, что и при создании крышки фрезера. Этот держатель мозгофрезера можно сделать на ЧПУ-станке или даже заказать онлайн.

Готовый держатель фрезера крепится к вертикальному подъемнику, и теперь его можно попробовать в действии.

Для разметки радиуса пазов наклона временно крепятся к вертикальному подъемнику обычные петли, а для изготовления ручек-вертушков используются обрезки фанеры.

Шаг 3: Завершение сборки

Эту стадию сборки самоделки я начну с тех деталей, о которых позабыл ранее. Они придадут стабильности системе подъема.

Для начала нарезаются детали основания, я сделал это на своем циркулярном столе, затем они собираются в рамку, которая крепится к дну корпуса многофункционального мозгостола. Высота этой рамки должна быть такой же, что и высота имеющихся колесиков.

На створки одной из откидных крышек крепится щеколда, а створки другой — замок. Это может быть полезно при транспортировке поделки и выступать в качестве превентивной меры от кражи вашего инструмента.

Далее подготавливается 4-х разъемный электроудлинитель, в два разъема которого будут включаться лобзик и фрезер, а в два оставшихся — дополнительный электроинструмент. Розетка для циркулярной пилы подключается через кнопку включения питания и кнопку аварийного отключения. Провод удлинителя наматывается на специальные сделанные для этого ручки.

Быстросъемные панели сделаны из опалового метакрилата. Они помещаются на свои места, а прорезь в панели циркулярной пилы аккуратно делается самой пилой. В качестве направляющего подшипника я использовал аксессуар из комплекта старого фрезера. Это приспособление будет полезно при фрезеровании изогнутых линий.

После этого уровнем проверяется плоскость всей верхней части поделки, если они откидные крышки не лежат в плоскости центральной части, то это легко исправляется регулировкой наклона фиксирующих подпорок.

Далее проводится проверка перпендикулярности рабочих частей инструментов и плоскости стола. Для проверки фрезера в нем закрепляется трубка, по которой и смотрится перпендикулярность оси фрезера и плоскости стола, а еще проверяется параллельность канала направляющей и циркулярного диска. Ну и наконец, проверяется перпендикулярность полотна лобзика.

После этого крышки стола складываются, чтобы проверить не мешают ли мозгоинструменты друг другу.

Шаг 4: Полезные приспособления

Данный шаг повествует об изготовлении некоторых полезных аксессуарах для стола-самоделки.

Первым делом нарезаются детали салазок, далее выбирается паз под ползунок направляющей. После этого две фанерные детали скрепляются вместе саморезами, при этом положения саморезов следует выбрать так, чтобы они не мешали последующей доработке этой детали. Затем в специально подготовленный паз на нее наклеивается измерительная лента, и этот аксессуар для мозгостола покрывается лаком, чередуя со шлифованием, тем самым создавая на этом приспособлении необходимую гладкую поверхность.

Салазки собираются, помещаются на многофункциональную самоделку и от них отрезается лишнее и прорезается срединный пропил, а затем еще наклеивается измерительная лента.

От саней откручивается ползунок направляющей и делается паз для кондуктора «шип-паз». Такого же как у другого моего циркулярного стола.

Ползунок канала настраивается таким образом, чтобы исчез крен между болтами. Сам ползунок можно при необходимости застопорить просто закрутив бота по максимуму.

Далее нарезаются детали для стойки, она собирается, и лакируется-шлифуется. После сборки стойки изготавливается фиксирующая система для нее. Дюбели, вклеенные в эту фиксирующую систему, используются как направляющие оси. В окончании сборки стойки изготавливается ручка фиксирующей системы, а затем вся стойка проверяется в действии.

Дополнительно на стойку устанавливается пылесборник для фрезера, а в боковую сторону мозгостойки у пылесборника вкручиваются резьбовые втулки для прижимной панели.

Сделав это проверяется параллельность стойки и циркулярного диска, затем в паз боковой стенки вклеивается измерительная лента.

Закончив с этим, нарезаются детали кондуктора «шип-паз», которые затем склеиваются и зачищаются.

Шаг 5: Еще несколько полезных приспособлений

Это последнее видео данного мозгоруководства, и в его первой части показано как сделать угловой упор (для его создания можно наклеить распечатанный шаблон или воспользоваться линейкой). Заготовку упора можно уже нарезать на самом многофункциональном станке.

Резьба в ползунке направляющей дюймовая, если же необходима метрическая, то придется воспользоваться метчиком.

Обязательно стоит временно прикрутить заготовку упора к направляющей, чтобы убедиться, что радиус поворота сделан верно.

Затем нарезаются детали шипового кондуктора, при этом необходимо для уменьшения трения слегка увеличить толщину крепления кондуктора.

Чтобы изготовить прижимную панель на фанерную заготовку наклеивается шаблон, пазы настройки этой панели выбираются с помощью фрезера мозгостанка. В нужных местах крышки с фрезером монтируются резьбовые втулки.

Далее изготавливается направляющая пилки лобзика, фиксирующая система этой направляющей такая же, как и у стойки.

Сначала собирается система регулировки подшипников, чтобы избежать износа фанеры используется металлическая пластина. Одно из отверстий делается большим, чтобы посредством этого производить настройку подшипников.

Тоже самое проделывается с фанеркой.

После этого механизируется система регулировки высоты, и теперь конструкция может перемещаться в трех осях, тем самым получается необходимое положение.

Наконец, готовую направляющую для пилки можно проверить в действии, при этом важно удерживать распиливаемую дощечку двумя руками, чтобы она достаточно прочно прилегала к плоскости стола.

О компактной многофункциональной самоделке всё, удачи в творчестве!

( Специально для МозгоЧинов #Portable-Workshop

Как своими руками сделать токарный станок по дереву

Дерево легко поддается обработке. Используя простые инструменты, можно создавать вещи удивительной красоты и функциональности.

Отдельно стоит отметить изделия, имеющие форму фигур вращения: ручки для инструмента, балясины лестниц, кухонную утварь. Для их изготовления недостаточно топора или стамески, необходим токарный станок.

Купить подобное устройство – не проблема, вот только хороший станок стоит дорого. Обзавестись столь полезным инструментом и сэкономить несложно, ведь можно сделать токарный станок по дереву своими руками.

  • Зачем нужен и как он устроен
  • Изготовление станины
  • Электродвигатель для станка
  • Прямой привод или ременная передача
  • Передняя и задняя бабка
  • Опора для инструмента: подручник
  • Резцы по дереву
  • Мини-станок для мелких работ
  • Станок из электродрели

Зачем нужен и как он устроен

Токарный станок предназначен для изготовления деревянных изделий, имеющих цилиндрическую или близкую к ней форму. Это незаменимая вещь при ремонте загородного дома с деревянной лестницей, резным крыльцом, но не только.

При наличии некоторого опыта токарный инструмент позволит не просто сэкономить на покупных элементах декора, но и заработать, ведь деревянные изделия ручной работы высоко ценятся.

Необходим ли в домашней мастерской такой станок, решать самому мастеру.

Конечно, если нужны несколько ручек для стамесок, их проще купить, но если есть желание изготовить цельнодеревянную лестницу, то комплект балясин выльется в очень крупную сумму. Гораздо дешевле изготовить их самостоятельно. Кстати, даже не придется тратиться на покупку оборудования – простенький станок можно изготовить в собственной мастерской, используя подручные материалы.

Принцип работы токарного станка по дереву не отличается особой сложностью. Цилиндрическая заготовка фиксируется вдоль оси вращения. На нее передается крутящий момент. Подводя к заготовке различные резцы или шлифующий инструмент, ей придают желаемую форму.

Основные части токарного станка:

  • станина, на которой закреплены все составные части;
  • электрический привод;
  • передняя бабка;
  • задняя бабка;
  • подручник.

Для удобства работы используют схемы изменения скорости вращения. В профессиональном оборудовании это настоящая коробка передач, система шестерен, позволяющая регулировать обороты в очень широких пределах. Это сложно, самодельный токарный станок по дереву достаточно оборудовать ременной передачей с несколькими шкивами разного диаметра.

Изготовление станины

Станина – рама, которая объединяет все части станка в единое целое. От ее надежности зависит прочность конструкции в целом, потому лучший материал для рамы – стальной уголок. Также можно использовать профильную трубу прямоугольного сечения.

Прежде всего, намечают размеры будущего агрегата. Данный показатель во многом зависит от того, для каких именно изделий нужен станок. Средний размер станины домашнего токарного станка – 80 см. С помощью болгарки с кругом по металлу отрезают две одинаковые заготовки.

Подкладывая деревянные бруски, угольники полками вверх и внутрь, укладывают на ровную поверхность, их верхние грани должны создать идеальную плоскость. Между ними выдерживают одинаковое расстояние, примерно 5 см. Чтобы правильно их сориентировать, используют рейку соответствующей толщины.

Продольные детали основания фиксируют струбцинами. Из такого же угольника делают поперечины. Их три. Две крепят на краях конструкции, третью, являющуюся опорой для передней бабки, примерно в двадцати сантиметрах от левого края. Точные размеры зависят от типа используемого двигателя и параметров шкива, который удалось найти.

Остается сварить станину в единое целое. Шов должен быть надежным и качественным, варить можно ручной сваркой или использовать автомат.

Важно сразу определиться, как будет использоваться станок. Возможна настольная установка или изготовление автономного агрегата. Во втором варианте необходимо предусмотреть ножки. Их можно изготовить из того же угольника, а можно вырезать из бруса подходящей толщины. Применение деревянных ножек позволит сэкономить на материале, кроме того, станок можно будет сделать разборным.

Электродвигатель для станка

Основа привода токарного станка – двигатель. При выборе данного агрегата важно обращать внимание на его основную характеристику – мощность. Для домашнего станка подойдут модели мощностью от 1200 до 2000 Вт. Важен тип подключения, бывают однофазные и трехфазные двигатели.

В настольном токарном станке небольшой мощности можно использовать двигатель от стиральной машины. Он вряд ли справится с обработкой крупной заготовки, но поможет изготовить мелкие элементы декора и кухонную утварь.

Прямой привод или ременная передача

Существует несколько способов передачи вращения на заготовку. Самый простой – прямой привод. В данном случае заготовка крепится непосредственно на вал двигателя. Отличительная особенность данной конструкции – простота. При всем при этом прямой привод имеет ряд существенных недостатков.

Прежде всего, станок с прямым приводом не позволяет регулировать скорость вращения, что критично при работе с твердым материалом. Также стоит учитывать нагрузку на электродвигатель, особенно при работе с заготовками большой массы. Как бы хорошо ни была она центрована, без вибрации не обойдется. Подшипники двигателя не рассчитаны на продольную нагрузку и будут часто выходить из строя.

Чтобы обезопасить двигатель от поломок и обеспечить возможность регулировки скорости вращения заготовки, стоит рассмотреть ременную передачу. В данном случае двигатель располагается в стороне от оси вращения заготовки, а крутящий момент передается посредством шкивов. Используя блоки шкивов разных диаметров, несложно менять скорость в довольно широких пределах.

Станок для дома желательно оборудовать шкивами с тремя и более ручьями, что позволит с одинаковым успехом обрабатывать древесину любых пород, а при необходимости работать с мягкими сплавами.

Передняя и задняя бабка

Обрабатываемая заготовка зажимается между двумя устройствами, называемыми передняя и задняя бабка. На переднюю передается вращение от двигателя, потому она является более сложным узлом.

Конструктивно передняя бабка самодельного токарного станка представляет собой металлическую П-образную конструкцию, между боковыми гранями которой на подшипниках установлен вал и один или несколько шкивов. Корпус данного агрегата можно изготовить из толстой стали, для сборки его в единое целое подойдут болты достаточной длины.

Важная часть передней бабки, как и станка в целом – вал, шпиндель с тремя или четырьмя штифтами, предназначенными для фиксации заготовки. Данный вал пропускают через подшипник одной из щечек П-образного корпуса, далее на него насаживают шкивы. Для их крепления используется шпонка или средство для фиксации цилиндрических деталей, последней надевается вторая щечка, конструкция надежно стягивается болтами.

Задача задней бабки – поддерживать длинную заготовку, позволяя ей свободно вращаться. Можно купить готовую деталь заводского станка, а можно использовать патрон мощной электрической дрели, закрепленный на угольнике подходящей длины. В сам патрон зажимается вал с заостренным концом.

Передняя и задняя бабка устанавливаются на станину. Важно понимать, что оси вращения обоих валов должны полностью совпадать. В противном случае вероятна поломка заготовки, выход станка из строя, а возможно, и травма токаря.

Опора для инструмента: подручник

Подручник – столик, на который опирается инструмент во время работы. В принципе, он может иметь любую конфигурацию, выбирать мастеру, основной критерий – удобство. Одним из лучших вариантов подручника является трапециевидный поворотный столик из толстой стали, закрепленный на платформе, позволяющей перемещать его во всех направлениях. Он позволит обрабатывать любые заготовки, изготавливать изделия различного размера и формы.

Самый же простой подручник для токарных работ – угольник, приваренный к основанию. Высота его верхней кромки должна соответствовать уровню оси бабок.

Резцы по дереву

В качестве режущего инструмента для токарного станка используются резцы. Купить подобный инструмент можно практически в любом строительном магазине. В продажу поступают отдельные резцы и целые наборы.

Если поблизости нет магазина, но есть возможность и желание, можно сделать необходимый инструмент самому. Для этого понадобится металлорежущий станок, а также полотно инструментальной стали, его можно заменить старым инструментом. Токарный резец высокого качества может получиться, к примеру, из старого советского напильника.

Мини-станок для мелких работ

Часто возникает необходимость выточить несколько мелких деревянных деталей, в этом случае вовсе не обязательно изготавливать полноценный станок, можно обойтись токарным мини-станком по дереву. Его изготовление не потребует много труда и не займет много времени.

Устройство такого станка отличается крайней простотой. В качестве электрической составляющей отлично подойдет двигатель от старого магнитофона, запитанный от внешнего блока питания. Станиной мини-станка послужит отрезок доски необходимой длины.

Двигатель необходимо закрепить. Конечно, для маленького станка ременная передача не годится, заготовку придется крепить на вал двигателя. Лучшее приспособление для этого – планшайба. Корпус привода – П-образная пластина, в центре которой просверлено отверстие под вал. Двигатель в корпусе с помощью саморезов крепится на станине.

Основная часть станка готова, остается только изготовить заднюю бабку. Ее корпус изготавливается из бруска подходящего размера. В нем точно по высоте двигателя сверлится отверстие для вала, в качестве него используют дюбель-гвоздь подходящей длины. Бабка крепится с помощью клея и нескольких саморезов.

Используя источник питания с возможностью регулировки выходного напряжения, можно создать станок с переменной скоростью вращения. Регулировать обороты удобно с помощью педали ножного управления. Конструкция данного устройства может быть самой разнообразной, все зависит от имеющихся деталей.

Станок из электродрели

Пожалуй, у каждого домашнего мастера найдется такая полезная вещь, как электродрель. Это действительно универсальный инструмент, им сверлят, смешивают раствор, очищают поверхности. Неудивительно, что у многих возникает идея воспользоваться двигателем дрели, чтобы изготовить маленький токарный станок по дереву.

Это несложно. По большому счету достаточно зафиксировать дрель на станине, а напротив нее установить заднюю бабку, она должна быть подвижной, что позволит регулировать рабочее расстояние.

Существует множество вариантов изготовления подобного токарного станка, они отличаются сложностью, используемыми материалами. В самом простом случае станок представляет собой доску или кусок толстой фанеры, на одном конце которого установлен упор для дрели с фиксатором, на другом – задняя балка: брусок с валом внутри. В качестве вала можно использовать заточенный винт или дюбель подходящего диаметра.

При наличии навыков работы с металлом можно создать станок просто-таки профессионального уровня. Пользуясь им, несложно изготовить изделия самого высокого класса. Если же станок нужен от случая к случаю, лучший вариант – станок из дрели. При необходимости можно выточить требуемую деталь, а если потребуется дрель, так ее можно использовать и по прямому предназначению.

токарный станок по дереву своими руками

Простые токарные станки по дереву своими руками

Дерево является наиболее востребованным материалом для мастеров Кулибиных и прочих самодельщиков. Во многом его популярность обусловлена не только универсальностью в применении, но также доступностью и простотой обработки.

В большинстве случаев для работы с деревом можно использовать свой личный ручной инструмент, который у каждого найдется в наличии: ножовки по дереву, рубанки, стамески, шлифовальные бруски.

Применяются и различные виды электроинструмента: дрель, шуруповерт болгарка, ручной фрезер. Купить их может практически каждый, тем более если человек занимается деревообработкой.

Но в тех случаях, когда необходимо придать деревянной заготовке цилиндрическую форму, выточить ручки для инструмента, сделать шкивы, а также подсвечники и другие декоративные элементы, без токарного станка не обойтись.

Купить такое оборудование — не всегда по карману. Но всегда есть альтернативный вариант. Например, простой станочек при желании можно изготовить самому. Это не так уж и сложно, как может показаться сначала.

На нашем сайте представлены разные варианты самодельных токарных станков по дереву: от примитивных, несложных в изготовлении и бюджетных до универсальных конструкций. Благодаря такому разнообразию вариантов, вы можете выбрать то, что подходит именно вам.

Устройство токарного станка по дереву

Прежде чем приступить к изготовлению и сборке, важно для начала ознакомиться с конструктивными особенностями оборудования. Здесь можно выделить пять ключевых узлов.

Базой самоделки является основание (или правильно будет сказать — станина). На неподвижной площадке располагаются все другие конструктивные элементы, без которых невозможна работа станка.

Основание должно быть основательным (простите за тавтологию), прочным и надежным. Для станины мастера-самодельщики используют как металлические, так и деревянные площадки.

Еще одними важными конструктивными элементами являются так называемые бабки. Без них работа в принципе невозможна. Именно между ними фиксируется обрабатываемая заготовка.

Обратите внимание: от того, насколько ответственно вы подойдете к сборке и установке бабок токарного станка по дереву напрямую будет зависеть качество обработки заготовки. Поэтому рекомендуем сначала ознакомиться с основными нюансами. Важное и обязательное условие — их центра должны быть соосными.

Для их изготовления целесообразно использовать именно металл (чем толще, тем лучше), однако есть немало альтернативных конструкций, в которых они реализованы из фанеры или дерева.

Изготавливая для себя токарный станок по дереву своими руками, не стоит забывать об изготовлении подручника.

Это пятый конструктивный элемент, который хоть и не влияет непосредственно на работу станка, как предыдущие, но обязательно должен быть.

Регулируемый подручник служит опорой для токарных инструментов, а именно — столярных резцов, с помощью которых происходит обработка деревянной заготовки.

Есть и более сложные в изготовлении «домашние» конструкции — к примеру, работающие совместно с копиром. Их тоже можно сделать самостоятельно, но в данном случае потребуется определенный опыт, ну и умение работать с чертежами.

Возможности самодельного станка

Понятно, что гаражные мини «версии» заводских моделей отличаются от последних по многим параметрам. Тем не менее работать на них можно, и они неплохо справляются со своей задачей.

Выточить декоративный деревянный подсвечник или ручку для стамески и напильника — с этой операцией справится даже самый простецкий станок с приводом от электродрели, собранный из дерева.

Подробно о том, как собрать такой токарный станочек из бросовых материалов и на скорую руку, можно прочитать на нашем сайте в данной статье.

Если же вам требуется агрегат для более серьезных работ, то станину лучше изготовить основательную — из толстого металла.

На самодельных конструкциях можно без проблем вытачивать деревянные шкивы для каких-либо гаражных самоделок, разные цилиндрические детали, красивые пепельницы из дерева и др.

Еще раз хотим обратить ваше внимание на то, что собрать токарный станок для дерева своими руками будет выгодно, если вам необходимо обрабатывать (обтачивать) малогабаритные заготовки и в малых объемах. Для более серьезных и ответственных вещей лучше приобрести заводские конструкции.

Реализация привода

Многих мастеров и самодельщиков часто интересует даже не то, как сделать токарный станок по дереву, а какой привод выбрать.

Тут, конечно, все зависит от ваших возможностей, а также от того, что именно вы собираетесь делать, какие детали вытачивать.

Если речь идет о бюджетном варианте, для которого не требуются чертежи и серьезные расчеты, то с ролью привода вполне справится электродрель. Это один из наиболее часто применяемых вариантов.

Некоторые мастера используют вместо обычного привода из электродрели угловую шлифмашинку (болгарку), но широкого распространения такое конструктивное решение не получило.

Тем более, что использование болгарки без регулировки оборотов — вообще нецелесообразно. Подробнее об изготовлении токарного станка из УШМ читайте в нашей статье.

Если вам нужна конструкция, чтобы изготавливать разные поделки и детали из дерева, то имеет смысл использовать электродвигатель, который посредством ремня будет соединяться с приводными шкивами (причем они должны быть разного диаметра).

При это сам токарный станок, а точнее его основные элементы желательно изготавливать из металла. В данном случае конструкция получится не только надежной и основательной, но и безопасной, что тоже немаловажно.

Использование дрели

Как уже было написано ранее — одной из наиболее популярных конструкций для гаража и домашней мастерской является простейший токарный станочек на базе электродрели.

Изготовить его несложно, а работать на нем — просто. Для изготовления основных конструктивных элементов можно использовать то, что найдется у вас под рукой.

Например, станину можно сделать из куска металлической двутавровой балки. Также можно взять за основу швеллер или строительный уголок — очень много вариантов.

Сами бабки можно сделать из того же двутавра. Также необходимо будет сделать простой хомут для надежной жесткой фиксации электродрели на своем месте.

Такой мини токарный станок по дереву можно установить прямо на рабочем столе, а после окончания работ — убрать в угол мастерской, сняв с него дрель.

С мотором от стиралки

Если конструкции на базе сетевой электродрели пользуются популярностью из-за простоты сборки, то станки с приводом из электродвигателя привлекают внимание своей универсальностью.

Для изготовления подобного токарного станка можно уже отдельно разработать чертежи с основными узлами и подробными размерами. Это очень поможет при сборке.

Обратите внимание, что при использовании мотора от стиралки можно использовать несколько основных конструктивных решений.

Можно реализовать как прямой привод, когда на вал надевается специальная (часто — самодельная) насадка для фиксации заготовки, так и непрямой — когда вращение на шпиндель передается через систему шкивов и ременной передачи.

Задняя бабка крепится к подвижной площадке, что позволит легко перемещать ее по станине, подстраиваясь под размер обрабатываемой детали или заготовки.

Обязательно изготавливаем корпус из металла или дерева, внутри которого будет находиться электродвигатель.

И на лицевую сторону корпуса можно вывести кнопку включения. Дополнительно, если есть возможность, можно установить плату регулировки оборотов.

Какое дерево можно обрабатывать

Подойдут любые породы дерева: дуб, береза, ясень, граб, и тем более — сосна или другие хвойные. Склеенные заготовки из березовой фанеры тоже можно обтачивать на самодельном токарном станке.

А используя вспомогательный копировальный инструмент, можно изготавливать очень классные вещи.

Поэтому касательно выбора древесины можно особо не заморачиваться — самодельная конструкция справится с обработкой любых небольших заготовок из дерева.

Правила использования и техника безопасности

При работе на любом оборудовании важно соблюдать элементарные правила ТБ. В первую очередь, необходимо обязательно использовать средства личной защиты — маску или очки.

Собирая для себя токарный станок по дереву своими руками, важно заранее предусмотреть для него подходящее место, где он будет надежно установлен.

Место должно быть ровным и прочным. И рабочий стол в принципе подойдет для этого. Также можно изготовить отдельное место.

Также крайне важно, чтобы над тем местом, где будет находиться станок, было организовано хорошее освещение.

Перед началом работы необходимо убедиться в надежном креплении обрабатываемых деревянных заготовок, а также в работоспособности всех узлов конструкции.

Сделать своими руками деревообрабатывающий токарный станок совсем несложно — мы поделились с вами простыми решениями, которые под силу реализовать каждому мастеру.

© 2016-2021 Сделай своими руками — Сделай сам. Копирование материалов запрещено. Материал на сайте представлен исключительно в ознакомительных целях. Администрация сайта не несет ответственности за возможные последствия, после прочтения материала. Официальный сайт.

Станки из фанеры: материалы и инструменты, выбор и основные моменты создания конструкций

Бывалые мастера знают, что многие детали в небольших станках можно с успехом делать из фанеры. Если данный узел не предусматривает водяного охлаждения и чрезмерно больших вибраций, то для его изготовления вполне подойдет клееный фанерный лист. При этом качество конструкции не пострадает, а цена значительно снизится. Сегодня мы поговорим о главных моментах изготовления узлов и сборки станков.

Фото домашнего станка для фрезерных работ.

Важно: имейте в виду, все подобные конструкции рассчитаны исключительно на любительское пользование.
Каждодневной промышленной нагрузки данный материал выдержать, не способен.

Несколько слов о материале и инструментах

Не станем вас обманывать, изготовление подобных конструкций своими руками под силу только человеку хорошо знакомому с азами столярной науки и уверенно владеющему всеми домашними электроинструментами.

Настольный вариант станка.

Какая фанера нужна

Хотя слоеный деревянный лист заслужено считается материалом довольно прочным, далеко не каждый профиль подойдет для изготовления подобных конструкций.

  • Сразу отметим, что листы с толщиной менее 6 мм для изготовления опорных и несущих конструкций использовать категорически нельзя . В данном случае речь может идти только о конструировании кожухов или легких защитных панелей;
  • Что касается листов толщиной 10 – 12 мм, то здесь мнения специалистов расходятся . Одни считают, что этой толщины недостаточно для надежной работы агрегатов. Вторые наоборот утверждают, что все зависит от назначения станка, десятимиллиметровый лист, к примеру, вполне сгодится для раскроечного стола в станках с ЧПУ из фанеры;

  • Некоторые заявляют, что листы средней толщины хорошо подходят для склеивания объемных деталей, которые подвергаются периодической вибрации, якобы многослойная структура монолита лучше гасит колебания . И в принципе мы с ними согласны;
  • Листы толщиной от 19 мм и выше наиболее крепкие . Из них чаще всего делаются габаритные несущие и опорные конструкции. И хотя цена данного материала далека от демократичной, именно такой профиль предпочитает использовать большинство мастеров.

Но кроме толщины, существует еще ряд важных характеристик слоеного деревянного листа, а так как все подобные конструкции испытывают солидные механические нагрузки, пренебрегать этими рекомендациями нежелательно.

  • В основном, вся фанера делится на хвойную и лиственную. Хвойная древесина сама по себе более легкая и мягкая, соответственно и лист унаследовал ее качества. Материал, склеенный из лиственного шпона, хотя и обойдется дороже, но в данном случае подходит лучше;
  • Градации по химическому составу клеящего вещества и уровню влагостойкости для таких изделий не настолько важны. Как правило, станки стоят в домашней мастерской, а эксплуатируются при комнатной температуре и нормальной влажности. Поэтому можно смело брать толстый лист с маркировкой «ФК», по стоимости это оптимальный вариант;

  • Для подобных конструкций имеет значение качество шпона. Чем больше сучков, тем выше вероятность растрескивания и расслоения листа. Здесь экономить не нужно, лист стоит брать не ниже чем второго сорта;
  • Выпускаются листы с нешлифованными рубашками (НШ), шлифованный только с лицевой стороны (Ш1), а также полностью отшлифованные фанерные листы (Ш2). Теоретически можно взять нешлифованный материал и довести его до ума самостоятельно, но в кустарных условиях это сделать тяжело. Поэтому специалисты рекомендуют брать полностью шлифованный материал. Его легче обрабатывать, а главное он лучше клеится.

Выбор инструмента

Сооружение подобных агрегатов требует наличия хорошего электроинструмента, ручной ножовкой по дереву или насадками на дрель здесь обойтись не получится. Среди профессионалов бытует мнение, что листы толщиной до 10 мм можно резать электрическим лобзиком. Все, что выпадает за эти параметры, требует использования дисковой ручной или стационарной циркулярной пилы.

Важно: современные высокочастотные электролобзики от солидных и известных производителей, как гласит прилагаемая инструкция, способны легко справиться с мебельной плитой до 20 мм толщиной.
И у нас нет оснований не верить в это.

Для выборки разного рода пазов и отверстий нестандартной конфигурации обязательно нужна будет ручная фреза. Этот инструмент лучше имеет в личном пользовании, так как под нее можно сделать фанерную станину и тогда у вас появится личный фрезерный станок. Именно такие агрегаты распространены среди домашних мастеров.

Естественно, в любых подобных работах не обойтись без электродрели и набора качественного столярного инструмента. Разного рода струбцины, отвертки, молотки, напильники, наждачная бумага и прочие мелочи, по умолчанию должны быть у любого уважающего себя мастера.

Набор столярного инструмента.

Основные моменты создания станков

Важно: чертежи станков из фанеры своими руками лучше не делать, особенно если вы не владеете прочными инженерно-техническими знаниями.
Как правило, за основу берутся профессиональные чертежи фабричной разработки.
Только вместо металла используется деревянный фанерный лист.
Что касается прочности, то она зачастую достигается за счет увеличения толщины опорных и несущих конструкций, не менее чем в 3 раза.

Приступая к резке листа, следует запомнить, что чем большее количество оборотов способен выдать инструмент, тем ровнее будут углы и качественней рез. Как полотна электролобзика, так и сменные диски циркулярки берутся с мелким зубом.

Инструмент по листу или лист навстречу инструменту должен двигаться как можно медленнее, в противном случае, на верхнем слое шпона будет много сколов.

Совет: дабы избежать сколов во время реза, бывалые мастера используют обычный скотч.
Он наклеивается на поверхность и уже по нему выполняется рез.

Мы не зря упомянули о том, что нужно свободно владеть базовыми столярными навыками. В подобных конструкциях не принято использовать гвозди или саморезы, все соединения выполняются только по принципу шип-паз. Причем стыковка должна быть точная, никаких зазоров или люфта не допускается.

Такие требования вызваны тем, что станок любого типа и предназначения обязательно, в той или иной мере, испытывает вибрации. А гвозди и саморезы в древесине во время вибрации способны довольно быстро расшататься. В результате ваш станок развалится прямо во время работы, что может привести к крайне нежелательным последствиям, вплоть до травмы.

Как сами листы при стыковке между плоскостями, так и угловые соединения шип-паз зачастую только проклеиваются. На рынке сейчас достаточно клеящих составов для дерева, но чаще всего используется старый добрый ПВА, только не канцелярский, а строительный.

Совет: во время сверления или фрезерования велика вероятность образования сколов на нижней рубашке листа.
Дабы избежать таких последствий, нужно под лист подложить ненужные обрезки фанеры, коих достаточно на любом производстве.

Не последнее значение имеет финишная шлифовка собранного агрегата. Это вызвано не только заботой о внешнем облике машины. Плохо отшлифованные углы грозят занозами. Плюс острые края будут постоянно цепляться, и шпон будет откалываться.

Что же касается окрашивания и покрытия лаком, то это оставляется на усмотрение мастера. Но в любом случае станок следует, как минимум покрыть грунтом. В самом бюджетном варианте это смесь воды и того же ПВА, достаточно пропорции 1:1. Такая защита сохранит шпон от пересыхания и растрескивания.

Мини токарный агрегат.

Вывод

Если агрегат нужен для периодического использования, то фанерные станки являются прекрасной альтернативой дорогостоящим заводским моделям. На видео в этой статье собран дополнительный материал по теме домашних станков. Если вы можете поделиться собственным опытом, пишите в комментарии, нам и нашим читателям это интересно.

Портативный сверлильный станок из обрезков фанеры

Чтобы с помощью бытовой дрели точно выполнить отверстие по месту и направлению, нужна твердая рука и немалая практика. Но если сделать оснастку из двух стоек и подвижной каретки, даже начинающий мастер справится со сверлением любой точности.

Понадобится

  • Дрель;
  • круглый стержень;
  • остатки фанеры;
  • обрезки брусков из дерева;
  • винты;
  • пластины противоскольжения;
  • пружина растяжения.

Для работы нужны: инструменты для измерений и разметки, различные виды пил, два типа станков, тиски столярные и гриндер.

Процесс изготовления оснастки

Идея состоит в том, чтобы надежно «запаковать» дрель в подвижную каретку, скользящую в стойках, опирающихся на подошву-основание. Для точности сборки оснастки на заднюю часть корпуса дрели наносим точку – проекцию центра сверла, зажатого в патроне. Измеряем диаметр силового пояса спереди корпуса дрели. Выпиливаем прямоугольник из толстой фанеры заданных размеров.

И по центру выполняем отверстие приблизительно нужного диаметра.

Для доводки отверстия обрабатываем его на шпиндельно-шлифовальном станке. Из 6-мм фанеры выполняем прямоугольную заготовку шириной немного больше ширины узла с отверстием и крепим их между собой.

Под фанеру над задним торцом корпуса дрели помещаем поперечину из фанеры с выбранной выемкой для плотного прилегания к корпусу дрели.

От бруска из дерева отрезаем два равных отрезка нужной длины и сечения.

Прижимаем их вертикально по бокам к задней части корпуса дрели и упираем сверху в полоску фанеры с выемкой.

Не меняя положения элементов, прикручиваем к вертикальным стойкам планку с выемкой.

Снизу к стойкам также прикручиваем планку с небольшой выемкой для плотного прилегания к корпусу дрели.

Выступающие за пределы поперечных планок части стоек удаляем на циркулярке.

Надеваем ни силовой пояс дрели нижний поперечный узел каретки с прикрученным к нему прямоугольником фанеры, другой торец которого точно ложится на верхний узел каретки.

В таком положении «крышу» прикручиваем винтами к стойкам. Возвращаем дрель, затем заднюю поперечину на место и затягиваем винт. Подручными средствами проверяем точность расположения дрели в каретке.

Из толстой фанеры вырезаем две одинаковых стойки, в которых по центру продольно на циркулярке выполняем пазы 6×6 мм.

Стойки пазами внутрь параллельно и симметрично друг другу соединяем квадратом из 6-мм фанеры. Убеждаемся, что они собраны правильно.

В стойки сверху заводим в пазы края крышки каретки.

Из 20-мм фанеры делаем подошву, вырезая в ней полукруглую выборку с закругленными краями.

Прикручиваем основание к торцам стоек со стороны нижнего поперечного узла подвижной каретки.

К подошве с контактной стороны приклеиваем 4 пластины противоскольжения из резины.

Одну стойку и каретку соединяем пружиной сжатия для возврата дрели вверх по завершении сверления.

Дрель с оснасткой полностью готова к работе.

Смотрите видео

Потолок из гипсокартона своими руками: пошаговая инструкция, советы, нюансы монтажа

Немного о конструкции

При монтаже гипсокартонного потолка используют специальную систему профилей и подвесов, крепящуюся на основании. Далее на каркас устанавливается материал, который в дальнейшем послужит новыми потолком. Как правило, мастера используют для этого гипсокартон, который также широко применяется для выравнивания стен.

Обратите внимание! Гипсокартонные подвесные потолки еще называют сплошными. Возможен вариант обустройства без использования подвесов – подшивной потолок.

Схема подвесного потолка из гипсокартона

Ознакомимся с преимуществами и недостатками потолка из гипсокартона.

  • сокрытие всех недостатков основания (трещин, щелей, пятен);
  • возможность замаскировать электрическую проводку и коммуникации;
  • эстетичный внешний вид (комната с таким потолком меняется до неузнаваемости);
  • простота в уходе;
  • возможность воплощения в жизнь разных дизайнерских идей, в том числе – монтаж сложных конструкций;
  • разнообразие вариантов финишной отделки;
  • удобство монтажа подсветки;
  • отменные тепло- и звукоизоляционные характеристики.
  • за счет подвесной конструкции уменьшается высота помещения не меньше чем на 7-8 см;
  • гипсокартон имеет низкую влагостойкость, его не рекомендуют к использованию в помещениях с высоким уровнем влажности (таких как баня, сауна, бассейн и проч.), хотя существует влагостойкий гипсокартон – ГКЛВ;
  • монтаж требует немало времени, хотя все зависит от конкретной конструкции;
  • отделка обходится достаточно дорого.

Что потребуется для монтажа?

Чтобы создать такую конструкцию, нужен непосредственно гипсокартон, материалы для каркаса и финишное покрытие, которое придаст потолку красивый внешний вид.

Для начала определитесь, каким будет каркас:

  • деревянным;
  • металлическим.

В первом случае используются бруски – они крепятся к основанию при помощи подвесов. Во втором случае, как вы уже наверняка догадались, применяются металлические профили.

Важно! Элементы потолочного каркаса бывают основными и несущими. В случае с металлическим вариантом применяются лишь несущие элементы, а вот в деревянном каркасе используют и основные, и несущие. Такие профили выпускаются из оцинкованной стали и обозначаются ПНП 28/27, ПП 60/27. Возможно, вы также встретите изделия под зарубежными маркировками CD и UD.

Помимо этого, для каркаса понадобятся крепежные элементы, такие как подвесы, «крабы», анкеры, дюбель-гвозди, саморезы (специальные, предназначенные для гипсокартона, и «малыши», имеющие буравчик для металла).

Подвес для гипсокартона

Но все же основным отделочным элементом является гипсокартон. Он бывает разных видов, при выборе того или иного необходимо учитывать микроклимат и специфику помещения. Если говорить конкретнее, то данный материал бывает:

  • серый. Используется в обычных помещениях, где отмечается нормальная влажность;
  • розовый. Огнестойкий материал, обозначающийся буквами ГКЛО. Применяется для обшивки участков около каминов, печей;
  • зеленый. Гипсокартон, который обозначается буквами ГКЛВ, подходит для кухонь и ванных комнат;
  • голубой или темно-серый. Это ГКЛВО, отличающийся огне- и влагостойкостью. Подойдет для отделки стен в кухне.

Для подвесных потолков зачастую используют стандартный материал ГКЛ, что объясняется его стоимостью, оптимальным весом и отсутствием требований пожаробезопасности. Размеры листов обычно следующие: 1500/2500х600х1200х9,5 мм. Чтобы рассчитать количество листов на комнату, не нужны никакие онлайн-калькуляторы – зная размеры материала и площадь потолка, это сделать несложно.

Видео – Виды и критерии выбора гипсокартона


Мастер-класс: монтаж своими руками

Как сделать потолок из гипсокартона своими руками

Начать следует с подготовки всего необходимого. Что касается инструментов, то они следующие:

А вот материалы, которые потребуются для работы, и их расход на квадратный метр потолка:

  • гипсокартон – 1 м²;
  • лента-серпянка – 1,2 м;
  • разделительная лента – по периметру;
  • саморезы для гипсокартона – 23 шт.;
  • анкер-клин для потолка – 1 шт.;
  • ПП-профиль 60/27 или CD – 2,9 м;
  • ПП-профиль 28/27 или UD – по периметру;
  • подвесы и тяги – по 1 шт.;
  • прямые подвесы – 1 шт.;
  • саморез по металлу – 2 шт.;
  • «краб» – 2 шт.;
  • удлинитель профилей – от 0,2 до 0,5 шт.;
  • дюбели – по 2 шт. на 1 м профиля 28/27 или UD.

Обратите внимание! Перед началом работ обязательно составьте детальный план будущего потолка. Так вы не только упростите работу, но и сможете точно рассчитать, сколько материалов и комплектующих понадобится.

Шаг 1. Итак, все готово, потому можете определить, на каком уровне будет располагаться конструкция. С этой целью найдите самую низкую точку основания и прибавьте к ней толщину каркаса. Вооружившись гидроуровнем, сделайте на произвольной высоте отметку в одном из углов комнаты. Если есть лазерный уровень, то просто включите прибор и отметьте горизонт в каждом углу.

Рассчитайте положение подвесного потолка

Соедините все отметки по периметру в одну линию, используя отбивочный шнур. По углам определите расстояние от линии до потолка – там, где оно будет самым маленьким, и находится низшая точка. От нее отметьте вниз 40 мм (30 мм на каркас, 10 мм на монтажный зазор). Если планируете установить встроенные светильники, то добавьте их.

Шаг 2. Разметьте, где будут располагаться элементы каркаса. Направляющие профили уже были отмечены выше, основные должны располагаться с шагом 120 см по осям (крайние от стены – 117 см). Шаг установки несущих профилей – 50 см, подвесов – 65-100 см.

Сделайте разметку каркаса

На заметку! Листы гипсокартона должны укладываться в разбежку, наподобие кирпичной кладки. Следовательно, если первый ряд начали с целого листа, то второй нужно начинать с куска, третий – снова с целого и т. д.

Основные профили отмечены красной линией, несущие — синей, точки крепления подвесов — серыми кружками

Шаг 3. По периметру помещения установите профили 28/27 таким образом, чтобы нижняя их часть была вровень с линией, отмеченной ранее. Для этого прикладывайте профиль к стене, отмечайте места крепежа, после чего сверлите отверстия и вставляйте дюбель. К деревянным стенам профиль можно крепить шуруповертом, не проводя предварительного сверления.

Монтаж направляющих профилей

Шаг крепления – примерно 25-50 см, но минимум 3 шт. на отрезок профиля. Для обеспечения шумоизоляции профили можно предварительно оклеить уплотнительной лентой либо, как вариант, нанести на них силиконовый герметик.

Шаг 4. В соответствии с разметкой закрепите подвесы для основных профилей, используя перфоратор и клиновые анкеры. Далее установленные подвесы загните вниз. Кстати, эти элементы тоже можно промазать силиконом или оклеить лентой для шумоизоляции.

Шаг 5. Нарежьте профиль ПП 60×27, вставьте отрезки нужной длины в направляющие. При этом центры профилей должны совпадать с метками, нанесенными ранее.

Установите основные профили каркаса

При необходимости соединяйте отрезки специальными соединителями.

Шаг 6. Выровняйте установленные основные профили, чтобы получить идеально ровную поверхность. Это можно сделать при помощи обычной нитки. Приподнимите каждый профиль на 1-1,5 см и зафиксируйте шурупами, вставленными в отверстия подвесов. Натяните поперек элементов нитку, зафиксируйте ее на направляющих (вровень с последним). Затем поочередно освобождайте профили и выравнивайте таким образом, чтобы они едва касались нити; далее крепите шурупами – по 2 шт. с каждой стороны.

Закрепите основные профили в одной плоскости

Также правильность установки профилей можно контролировать пузырьковым уровнем

Шаг 7. Приступайте к установке несущих профилей, которые и будут удерживать листы гипсокартона. Нарежьте куски того же профиля нужной длины и крепите их при помощи «крабов».

Установите несущие профили

Шаг 8. Перед тем как выполнить облицовку, проложите электропроводку. Обычно ее крепят к подвесам или перекрытию. Для повышения звукоизоляционных характеристик конструкции можете уложить между профилями минеральную вату, затем загибайте свободные концы подвесов, чтобы они удерживали материал.

Смонтируйте проводку и шумоизоляцию

Уложена минеральная вата

Шаг 9. Для резки гипсокартона отметьте необходимый размер, приложите правило или профиль, а затем режьте материал ножом. Отрезанную часть вывесьте и надломайте, бумагу снизу прорежьте. Подровняйте линию среза при помощи рубанка.

Перед началом монтажа снимите на краях, которые будут примыкать к соседним листам, фаски под углом 22,5° (используя нож или рубанок). Благодаря этому в будущем удастся качественно зашпаклевать стыки.

Шаг 10. Для монтажа гипсокартона вам потребуется помощник. Вдвоем поднимайте каждый лист и устанавливайте на место, крепя ко всем профилям по контуру. Закручивайте шурупы ровно, без перекосов. Шляпки не должны торчать над поверхностью, но и утапливать их сильно тоже нельзя – они должны располагаться вровень с поверхностью или на 1 мм ниже. Закручивайте шурупы с шагом 15 см, отступая от открытых краев на 1,5 см, а от оклеенных бумагой – на 1 см. Также важно смещать метизы на соседних листах примерно на 10 мм относительно друг друга.

Облицуйте каркас гипсокартоном

Закручивайте шурупы ровно, не допуская перекосов

Шаг 11. Завершив монтаж, зашпаклюйте все стыки, предварительно очистив их от пыли и обработав грунтовкой обрезанные края. Возьмите шпатель, заполняйте им швы, приклеивайте по центру стыка армирующую сетку и вдавливайте ее. Поверх сетки наносите второй слой шпаклевки. Аналогичным образом обработайте все места, где вкручены саморезы.

Шаг 12. После заделки швов можете приступать к финишной отделке. Гипсокартонный потолок можно оклеить обоями, покрасить, также можете нанести декоративную шпаклевку.

После заделки швов облицованная поверхность готова для любого вида финишной отделки

FAQ. Вопросы и ответы

Их необходимо крепить со смещением швов, наподобие кирпичной кладки. Нельзя, чтобы швы материала на потолке пересекались.

Такая конструкция привлекательна тем, что с ней можно использовать различные варианты финишной отделки. Потолок можно оклеить обоями, оштукатурить, покрасить и проч. Еще он при необходимости обеспечивает дополнительную тепло- и шумоизоляцию. Хотя есть и минусы – сложность монтажа и уменьшение высоты помещения.

Стыки нужно шпаклевать в обязательном порядке.

Специалисты рекомендуют использовать «Фюгенфюллер» (Fugenfuller) в тандеме с лентой-серпянкой. Еще лучший вариант – это «Унифлот», который можно использовать даже без ленты.

Удобнее начать обшивку со стен. Хотя здесь каких-то ограничений нет, при желании можете начинать и с потолка.

Для потолков следует использовать гипсокартон толщиной 9,5 мм, а для стен – 12,5 мм. Самым тонким материалом является арочный – всего 6,5 мм. Что же касается размеров, то они зачастую одинаковые.

Потолок из гипсокартона — что может быть проще?

Не каждый может и, тем более, не каждый хочет платить большие деньги бригаде за монтаж каркаса, прилампичить который можно и своими руками. Заказывая потолки из гипсокартона в спальне, прихожей или зале, вы потратите куда больше денег на их монтаж, чем при покупке материалов в магазине. Неужели нет выхода? Только научиться самому! И мы уверяем вас – не так страшен потолок из гипсокартона, ась его описывают в интернете!

Потратив всего 20-25 минут времени, вы сможете делать подвесные потолки из гипсокартона без сторонней помощи. Поэтому, прямо сейчас мы будем утягивать «кусок хлеба» у профессиональных монтажников и прикрутим эту штуковину своими руками!

Для чего необходим потолок из гипсокартона?

Многие считают, что такая конструкция предназначена только для красоты. На самом деле, все совсем не так и внешний вид комнаты – последняя причина делать подвесной потолок. Рассмотрим подробнее, для чего надо сделать потолок из гипсокартона.

  1. Экономия на отоплении: вы будете платить на 10-25% меньше денег за отопление, особенно это касается высоких домов. Из потолка в 320 сантиметров (частный дом, сталинка) вы можете сделать 240-250 см, следовательно, не отапливать лишнее и теплый воздух будет ближе.
  2. Выравнивание потолка. Некоторые аварийные помещения требуют существенного ремонта. При помощи гипсокартона проблема с потолком решается – любые неровности вы сгладите.
  3. Проблема прокладывания коммуникаций и инженерных сетей. Иногда проще спрятать их под гипсокартоном, чем пилить штроборезом весь потолок и стены.
  4. Изоляция звука. Лучший способ «избавиться» от соседей и уединиться у себя в доме или квартире. При качественной изоляции жить можно даже на аэродроме.

Есть и другие незначительные достоинства: потолки из гипсокартона позволяют делать многоуровневые конструкции и быстро высыхают, что существенно ускоряет строительство и заехать в новый дом можно намного быстрее.

Разметка потолка под гипсокартон – первый этап

Начнем из закупки материалов и подсчета денег. Чтобы знать, сколько материалов улетит на потолок из гипсокартона в спальне, необходимо разметить его и посчитать при помощи калькулятора. Рассмотрим подробно, как делается разметка потолка под гипсокартон.

ШАГ 1: вычислить самую нижнюю точку потолка. Надо взять рулетку и измерять все углы. Самое меньшее расстояние взять за основу, отступить сверху 7 сантиметров и нанести маркером отметку.

ШАГ 2: нанесение отметок на других углах. Берем лазерный уровень (можно и гидроуровень, но работать сложнее) и «пробиваем» ровную линию к другим трем углам, наносим отметки.

ШАГ 3: рисуем линию на стене. Забиваем 1 гвоздь на одной отметке, другой на другой, натягиваем между ними малярный шнур (смазать его немного солидолом), потом отводим его в сторону и отпускаем. Он ударяет в стену, оставляет ровный след – линия готова. Можно также начертить просто линию с помощью линейки (уровня, профиля) и карандаша.

ШАГ 4: крепление направляющих. От них будем начинать отсчет. Прикладываем металлический профиль 28х27 мм и пробуриваем через него отверстия в стене через каждые 10 сантиметров. Берем уплотнительную ленту (продается в комплекте), клеем ее на профиль, прикладываем его к стене и фиксируем дюбелями на сделанных отверстиях.

ШАГ 5: размечаем стену под основные профили. Гипсокартон имеет ширину 120 сантиметров и на лист идет по 3 профиля, то есть, через каждые 40 сантиметров (на краях листах). Отмечаем на любой стороне стены метки каждые 40 см, рисуем линию. Перпендикулярные перемычки рисуем через каждые 250 сантиметров (длина листа). Первый подвес будет размещаться на расстоянии 25 сантиметров от стены, дальше через каждые 40-50 сантиметров.

Важно: не забудьте сделать на стене отметки, где будут находиться профили под гипсокартоном. Это существенно упростит поиски в процессе прикручивания гипсокартона, ведь листы большие и придется долго дырявить его, пока найдете перемычку посредине листа.

Теперь можно смело считать все линии на стене и умножать их на длину или ширину комнаты соответственно. «Про запас» набрасывать не стоит, поскольку металлический профиль испортить невозможно и даже согнутый можно смело выравнивать и привинчивать на дюбеля. Дополнительно на этом этапе на потолок из гипсокартона нам потребуются следующие предметы:

  1. Металлические профили 28х27 мм (направляющие) и 60х27 (основные) согласно проведенным расчетам.
  2. «Крабы» для соединения профилей.
  3. Уплотнительная лента.
  4. Анкера и дюбеля (для начала 50 штук можно взять).
  5. Уровень.
  6. Листы гипсокартона (10 мм, влагостойкие)
  7. Шпаклевка (3-4 мешка на комнату средних размеров).
  8. Шуруповерт.
  9. Саморезы для гипсокартона (25 мм для листов в 10 мм).
  10. Шпатель и стандартные инструменты (линейка, рулетка, нож канцелярский, молоток).

После покупки всей этой бурды (большинство инструментов, наверное, уже есть в хозяйстве), можно приступать к работе.

Второй этап – монтаж металлического каркаса для потолка

Материалы закуплены и теперь предстоит самая скучная, но важная часть работы – крепление металлических профилей и создание прочного каркаса для потолка. В принципе, это не намного сложнее, чем сделать обычную межкомнатную перегородку, только в этом случае работы проводятся с поднятыми руками. Помните, что от точности выполнения работ зависит прогнется ли ваш потолок из гипсокартона через 2-3 года или нет.

ШАГ 1: крепим подвесы профилей к потолку. Делать это надо анкерами, так как дюбель для вертикальной поверхности намного хуже.

ШАГ 2: наращиваем профили. Поскольку 1 профиля не хватит на все помещение, их надо скрепить. Для этого надо приобрести специальный соединительный крепеж и скрепить ним профили. Стыки должны быть недалеко от подвеса профиля.

ШАГ 3: крепление профилей к подвесам. Надо равномерно поднять профиль за 2 края (здесь не помешает подсобный работник), привинтить один, переставить стремянку и прилепить другой край. Далее по нанесенной на стене метке (где находится профиль) «прихватить» профиль по всей площади. Крепление начинаем с углов.

Важно: никогда не оставляйте профиль без поддержки на 1 или двух саморезах, поскольку он весит немало и может выломать место крепления своим весом или просто согнуться. Минимум 2 точки в разных углах профиля, а лучше 3-4 точки.

ШАГ 4: после того, как привинтили углы, надо проверить профиль уровнем. Подойдет инструмент длиной 250 сантиметров. Если каким-то образом удалось привинтить криво – откручиваем и регулируем подвесами в необходимом месте.

ШАГ 5 : точно так прикрепляем все профили посредине комнаты, передвигаясь от углов к центру, крепим перемычки (места соединения 2 листов гипсокартона через каждые 250 сантиметров). Сделать это можно специальным металлическим крабом. Нарезаем перемычки из профиля и прикручиваем их между собой.

ШАГ 6 : звукоизоляция и утепление. Если монтаж металлического каркаса подразумевается с установкой утеплителя и изолятора, то самое время о нем позаботиться на этом этапе. Нарезаем большими кусками минеральную вату и крепим ее поверх перемычек.

Важно: пользуйтесь очками, респиратором и перчатками при укладке минеральной ваты, она может попасть в глаза и вызывать сильное раздражение кожи.

Монтаж каркаса под гипсокартон – наиболее сложный и продолжительный процесс, все последующие работы делаются в несколько раз быстрее и намного легче покажутся (впрочем, они и есть полегче).

Крепление гипсокартона к профилям

Когда сталь уже висит на вашем потолке, открывается другое поле для творчества… После монтажа каркаса из металлического профиля можно переходить к самому гипсокартону. После закупки материала его надо положить в комнатную температуру с относительной влажностью не более 85%, дать отлежаться несколько дней. Помните, что нельзя ставить листы вертикально и хранить таким образом – они могут деформироваться под своим весом, особенно, если были немного влажные. Перейдем к процессу крепления.

ШАГ 1: срезать канцелярским ножом края каждого гипсокартона под углом 30-40%, чтобы потом легче было заделывать их шпатлевкой. Это касается только разрезанных листов, так как оклеенные уже имеют такую фаску изначально.

ШАГ 2: поднимаем лист (подсобный работник не помешает) и прикрепляем его по углам, потом по намеченной на стене линии ищем профиль и прикручиваем туда гипсокартон. Если вы проигнорировали такие метки в первом разделе – придется искать профиль наугад. От краев надо отступать не менее 15 сантиметров, чтобы лист не надкололся, помните это!

ШАГ 3: проверяем все шурупы, чтобы шляпки были заподлицо с поверхностью материала, в ином случае нормально шпатлевать не получится, а «косо-криво, лишь бы живо» нас не устроит.

Крепление ГК листов занимает не более часа в небольшой комнате, поскольку каркас уже у вас ровный и остается только правильно разрезать листы и прихватить их к профилю при помощи шуруповерта. Частота закручивания саморезов – 20 сантиметров.

Заделка швов, выравнивание и подсчет материалов

После того, как листы будут прикреплены, необходимо подготовить шпатлевку и нанести ее при помощи большого шпателя, следите за ровностью углов, дабы не было переизбытка отделочного материала та стыке стен и гипсокартона. Если нанести больше, придется потом долго ровнять углы.

После того, как шпатлевка подсохнет (6-8 часов), можно брать затирочную ленту или бумагу и устранять все «разводы», выравнивать поверхность и готовить ее под финишную отделку. Потолок можно окрасить в нужный цвет, сделать натяжной потолок, декоративную штукатурку и все, что надо.

На комнату в 20 квадратных метров у вас пойдет примерно следующее количество материалов:

  • 19 потолочных профилей стандартного размера;
  • 110 подвесов (крепление профиля к потолку);
  • 8-9 листов ГК 10 мм;
  • 10 направляющих профилей (лепятся я к стене);
  • 24 краба;
  • 0.5 кг саморезов для крепления гипсокартона.
  • 30 дюбелей.

Произведя несложные подсчеты стоимости наемки рабочей бригады, можно констатировать, что мы сэкономили 11 500 рублей изготовив потолок из гипсокартона своими руками. Есть ли смысл ли потратить пару дней и сэкономить эту сумму – решать вам.

Полезные советы новичкам

  1. Стыки соединения 2 металлических профилей нельзя размещать на одной линии, их надо делать вразнобой, как кладка кирпича со «связкой» в строительстве.
  2. Использование уплотнительной ленты существенно снижает уровень шума в квартире, так как звук не передается по металлу.
  3. Приобретайте влагостойкий гипсокартон от известного производителя, его стоимость немного выше, но вы будете уверены, что его не «поведет» и не будут ломаться края.
  4. Используйте шуруповерт для привинчивания листов, работать отверткой просто нереально. Сразу купить дополнительный аккумулятор, чтобы можно было работать непрерывно.
  5. Финишная шпатлевка скрывает только небольшие неровности, поэтому зачищайте и наносите первый слой максимально ровно – он фактически является последним.

Если все сделать правильно и согласно инструкции, потолок из гипсокартона будет ничем не хуже того, который сделает рабочая бригада и в 100 раз лучше, чем его сделают горе-гастарбайтеры на «полцены»! Предлагаем также посмотреть видео, как делают гипсокартонный потолок уже бывалые строители:

Комментариев: 4

Решил основательно заняться потолком в спальне. Проблема заключается в том, что он сильно деформирован. Если со стенами я как-то разобрался, то тут посетила беда. В принципе потолки у меня высокие – так что можно «укоротить» комнату в высоту. Оценив свои средства, подумал, что не так уж и сложно самому сделать) Пользовался обычным гидроуровнем, какой был. У меня конечно не пару дней ушло, а 4, но если бы меня не отвлекала работа – справился бы быстрей. Спасибо, очень полезная статья! Реально помогли сэкономить.

Идеальный вариант что бы выровнять свой кривой потолок. Можно,конечно,натяжной, разница лишь в бюджете

До выполнения любых работ с потолком, необходимо обзавестись удобным шуруповертом. Я хотел сэкономить, и прыгал по лестнице с электрической дрелью, пока мне это все не надоело. Постоянно таскать за собой провод и удлинитель, вечно спускаться и разматывать/развязывать провода. Когда купил аккумуляторный шуруповерт — все пошло как по маслу. Я не думал, что разница в инструменте так значительно влияет на весь рабочий процесс. И так, вернемся к гипсокартону) С гипсокартона, я лепил форму потолка, для дальнейшего монтажа натяжного потолка. Замутил форму «ИНЬ-ЯНЬ» со светодиодным освещением))

Самым сложным является сделать монтаж металлического каркаса. Необходимо сделать все чётко, по уровню. Особенно сложно это будет сделать тем, у кого старые, не ровные потолки, или, как в старых домах — с закругленными углами. А монтаж самого гипсокартона довольно прост. Главное обзавестись парочкой помощников и удобным шуруповертом, и тогда все пойдет как по маслу.

Читайте также:
Виды и особенности установки маятниковых петель
Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: